関西物流改善事例発表会2025

那須工場から広島DCへの長距離運行が2024年問題に抵触したため、運送会社より那須工場から大阪DC、大阪DCから広島DCへの分割路線変更の相談を受けたことから、周辺路線の積載状況を精査し、全体の大胆な組み換えにより運行時間短縮とコストダウンを両立した。

誰でも出来る化、見える化、分かる化の観点から入荷仕分け看板の自動発行、ハンディターミナル(HT)を利用した入荷仕分け、棚番登録の効率化、入荷時の反物の ハンドリングの改善を実施した結果、作業効率の大幅UPにつながった。

業務単位の管理により各々人的リソースを確保していたが、繁忙期等の波動に耐えられる体制でなかったため、荷量と生産性をもとにした必要人員数と応援可能作業をガントチャートで見える化し、過不足人員を業務間で融通することでコスト削減を実現した。

冷蔵・冷凍輸送中に発生する商品ダメージを防いで輸出先へ安全に届けるため、商品ダメージの原因である冷蔵機器の故障削減に取り組んだ。冷蔵機器の故障削減に向け、コンテナ内にある冷蔵機器への貨物衝突を防ぐため貨物の振動や衝撃を抑える実証実験を実施した結果、従来10%台で推移していた商品ダメージによるロス率が1%に改善した。

チルド輸送メンバー全員が担当倉庫へ訪問し現場担当者との改善活動を実施し、大阪DPで実施していたデザートクレートの手洗浄（1日3パレット）を、工場での自動洗浄方式へ切り替えるとともに、岐阜工場との協議を通じ、転送便の出発時間を前倒しすることで時間外労働を大幅に削減した。

サンルーフパレットは製品サイズに合わせてパレット設計されていたが、パレット種類の増加と遊休パレットの保管スペースが問題となっていた。国内外40顧客145工場へ出荷されているオートマチックトランスミッションの共通化ノウハウを横展開し、改善に繋げた。

積載率90％以上を目標に掲げ、各担当が1車ずつ荷姿を事前に検討することで、積載率が86.24％(2016年度)から最大94.5％(2024年度)に向上した。また、2023年度から待機時間のデータ化を開始し、積込み倉庫の集約・リフトマン増員・受付システム導入によって待機時間50分以内を実現した。

エンジンタイプ毎で異なるパレットを使用していたことで、生産ラインでは各種ロスが発生していたことから、新パレットを開発・導入し完全順序納入を倉庫内作業で実現した結果、製造目線ではムダの代表格である「倉庫」の機能を最大化し生産効率アップ（付加価値創出）のモデル構築に成功した。

新デポ移転に伴う保管容量（キャパシティ）拡大により保有在庫日数増加が可能になったため、仕入れ転送のスキームを見直し、工場⇒倉庫⇒倉庫⇒新デポの運用から工場⇒新デポの直送を実現した結果、中間コスト（保管料・荷役料）を削減することに成功した。